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2025-02-28 18:22:45裂紋疲勞測試: 裂紋疲勞測試是一種評估材料或結構在循環載荷作用下裂紋擴展速率和疲勞壽命的實驗方法。該測試通過模擬實際工況中的交變應力或應變條件，觀察并記錄裂紋的萌生、擴展直至斷裂的全過程。通過測試，可以獲得材料的裂紋擴展速率曲線、疲勞極限等關鍵參數，為結構的疲勞設計和壽命預測提供重要依據。該測試廣泛應用于航空航天、汽車、橋梁、機械等領域，確保產品的安全性和可靠性。

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裂紋疲勞測試問答

2025-04-27 17:45:28磁粉探傷儀能探微裂紋嗎: 磁粉探傷儀能探微裂紋嗎磁粉探傷儀作為一種常見的無損檢測設備，廣泛應用于金屬材料的缺陷檢測。其主要功能是通過磁場的變化來發現材料表面或近表面的裂紋、孔洞等缺陷。在工程應用中，微裂紋的檢測問題一直是技術人員關注的。磁粉探傷儀到底能否探測到微裂紋呢？本文將對這一問題進行詳細探討，并深入分析磁粉探傷儀的工作原理、應用范圍及其在微裂紋檢測中的優勢與局限性。磁粉探傷儀的工作原理磁粉探傷儀通過產生磁場，將磁粉均勻涂布在待檢測的金屬表面。當金屬表面存在裂紋或其他缺陷時，磁場在這些區域會發生泄漏，吸引磁粉聚集，從而形成可見的跡象。探傷人員通過目視檢查或借助黑光來觀察這些聚集的磁粉，從而判斷缺陷的類型、位置和大小。微裂紋的定義及其檢測難點微裂紋通常指的是長度和寬度都較小，但卻可能對材料的整體性能產生影響的裂紋。由于其尺寸微小，常常難以用傳統的檢測手段發現。因此，對于微裂紋的檢測，不僅要求高精度的儀器，還需要具備一定的專業知識和經驗。磁粉探傷儀是否能夠探測微裂紋磁粉探傷儀在檢測表面裂紋時具有一定的優勢，但對于微裂紋的探測能力仍然有限。其原因主要有以下幾點：裂紋尺寸要求：磁粉探傷儀能夠有效檢測到表面較大的裂紋，但對于微裂紋，尤其是深度較小的裂紋，可能因磁場的滲透能力有限，導致無法及時顯示出來。檢測條件的影響：磁粉探傷需要在一定的檢測環境下進行，如表面清潔度、磁場強度等因素都會直接影響到微裂紋的檢測效果。如果表面有油污或腐蝕層，可能會干擾微裂紋的顯現。裂紋位置的影響：若微裂紋發生在材料的內部或接近材料內部，磁粉探傷儀的效果會大打折扣，因為其主要作用是檢測表面或近表面的缺陷。提升微裂紋檢測能力的措施盡管磁粉探傷儀對微裂紋的檢測有一定限制，但通過優化探傷技術和提高檢測人員的經驗，還是能夠提高微裂紋的檢測效率。例如，采用高靈敏度的磁粉探傷儀、改善表面處理工藝、使用黑光增強顯現效果等，都是提升檢測精度的重要方法。結論磁粉探傷儀能夠在一定程度上檢測表面裂紋和近表面缺陷，但對于微裂紋的檢測存在一定的局限性。為了提高微裂紋的探測率，需要結合其他檢測技術，如超聲波探傷、X射線探傷等，形成多重檢測手段，共同確保材料的質量和安全性。

2022-03-08 10:26:32光纖微裂紋檢測儀（OLI）測試原理及案例分享: OLI是一款低成本高精度光學鏈路診斷系統。其原理基于光學相干檢測技術，利用白光的低相干性可實現光纖鏈路或光學器件的微損傷檢測。通過讀取最終干涉曲線的峰值大小，精確測量整個掃描范圍內的回波損耗，進而判斷此測量范圍內鏈路的性能。該系統輕松查找并精準定位器件內部斷點、微損傷點以及鏈路連接點。其事件點定位精度高達幾十微米，最低可探測到-80dB光學弱信號，廣泛用于光纖或光器件損傷檢測以及產品批量出貨合格判定。針對光纖微裂紋檢測儀（OLI）我們有了初步的認識，那它在實際應用中有哪些特點？測試原理光纖微裂紋檢測儀（OLI）基于光學相干檢測技術與光外差檢測技術相結合，其基本原理如下圖所示。圖1. OLI光纖微裂紋檢測基本原理光源發出寬帶連續光被耦合器分為兩路，其中一束作為參考光，另一束作為探測信號光發射到待測光纖中。探測光在光纖中向前傳播時會不斷產生回波信號，這些回波信號光與參考光經過反射鏡后反射回耦合器發生拍頻干涉，并被光電探測器檢測。電機控制反射鏡Z移動進而改變參考光光程。光電探測器檢測到的光電流可以表示為：其中，β為光電轉換系數。上述表達式中前三項均被濾除（兩項為直流項，一項為高頻項），只剩最后的拍頻項。WL-WS為拍頻頻率fb，通過設計帶通光電轉換電路，檢測拍頻信號。圖2. OLI距離-反射率曲線依照光干涉理論，要發生干涉現象，其光程差需在相干長度范圍內，而寬譜光的相干長度非常短，當反射鏡移動時，從DUT返回的回波信號與反射鏡相等距離的反射信號發生拍頻。通過處理最終的拍頻信號，DUT鏈路上每點反射回來信號的強度可以映射為該點的反射率（即曲線縱坐標），DUT的實際干涉位置對應反射鏡Z移動的相應距離（即曲線橫坐標），從而形成了OLI距離-反射率曲線。測試案例//案例1：測量FC/APC接頭圖3. 蓋緊的防塵帽圖4. 測試結果防塵帽蓋緊測量結果顯示三個峰，第一個峰為FC/APC接頭端面反射、第二個峰和第三個峰為防塵帽尾端兩個反射，如圖5所示。第一個峰和第二個峰之間相距1.47mm。圖5. 峰值示意圖圖6. 防塵帽向后移動向后移動防塵帽，測試結果如圖7所示有三個峰，后兩個峰值有所降低，因為光在空氣中傳輸距離變長，損耗變大，第一個峰和第二個峰間距變為3.40mm，第二個峰和第三個峰的距離不變，峰值位置符合上述分析。圖7. 測試結果以上峰值間距在折射率為n?=1.467（設備默認折射率）下測得，則防塵帽向后移動距離L?=(3.40mm-1.47mm)=1.93mm，但光在空氣傳播，折射率為n?=1，所以防塵帽實際向后移動距離L?=L?*n?/n?=2.83mm。//案例2：G-lens長度測量圖8. 單波長漸變折射率透鏡與插芯耦合示意圖端面為斜8°的單波長漸變折射率透鏡（G-lens）與帶光纖的插芯耦合在一起，測量G-lens長度。圖9. 實際示意圖圖10. OLI測量結果測試結果如圖10所示，第一個峰值為插芯與G-lens耦合面反射峰，第二個峰值為G-lens尾端反射峰，測試結果中dx=2.9mm為G-lens光程長度，是在折射率為n?=1.467（設備默認折射率）下測得，而G-lens的實際折射率為n?=1.6，則G-lens的實際長度為L=dx*n?/n?=2.66mm。結論光纖微裂紋檢測儀（OLI）可以精確定位整個掃描范圍內的回波損耗，實現微米級光纖鏈路或光學器件的微損傷檢測。如需了解更多詳情，請隨時聯系我們的銷售工程師！

2022-02-25 16:05:50全自動往復疲勞沖擊試驗機選型注意事項: 注意事項：1、往復沖擊試驗機主要做海綿的疲勞性實驗使用，由于單個實驗周期為80000次，因此對設備的機械強度及關鍵部件的耐磨性要求比較高。2、按照標準要求，實驗周期80000次，實驗頻率70次/分鐘，單個實驗周期時長為1142分鐘，合計時長約為19個小時，由于在實驗初級階段，實驗負載為75KG，隨著實驗的時間的增加及海綿的疲勞性，實驗負載會逐漸小于75KG，但是由于實驗時間19個小時，實驗人員不可能長期在儀器旁觀察和調節力值，全自動定載沖擊疲勞試驗機通過自動調節加載負荷使力值始終保持在標準規定的范圍內，大大降低了實驗人員的勞動強度，同時提高了工作效率及測試的準確度，減少了由于人為操作而導致的誤差。3、根據實際操作經驗及結合客戶的反饋，全自動定載沖擊疲勞試驗機設置了兩種試驗方法：A：恒負荷試驗：在設定的試驗周期內保持恒定的實驗負荷B：恒位移試驗：在實驗時按照試樣沖擊的厚度進行實驗4、在做沖擊試驗時，必須對試樣進行良好的固定，否則長時間做試驗后，試樣位置發生偏移，使試驗的誤差和不確定性增大5、由于做的是沖擊試驗，在實驗時會產震動，要求放置主機的地面平整，同時為了降低噪音和震動的大小隨機配有防震墊。

2021-09-10 10:38:02瓶蓋疲勞扭力試驗儀: 瓶蓋疲勞扭力試驗儀瓶裝包裝產品、吸嘴包裝產品、軟管包裝產品的瓶蓋鎖緊、開啟扭矩值大小，是生產單位離線或在線重點控制的工藝參數之一。瓶蓋的扭矩值是否合適，對產品的中間運輸以及消費都具有很大的影響。自動瓶蓋扭力測試儀適用于檢測西林瓶、口服液瓶、飲料瓶、礦泉水瓶、奶瓶、油桶等包裝產品瓶蓋鎖緊、開啟及旋緊的扭矩值。技術特征·微電腦控制、PVC 菜單式操作界面·鎖緊力和開啟力的雙重模式設計，全自動測試瓶蓋雙向扭力值·配備微型打印機、快速打印測試結果·可設定扭緊或旋開扭矩力值，儀器自動帶動瓶身旋轉·彩色大液晶顯示測試過程曲線，用戶清晰明了監控扭轉過程·專業計算機軟件支持測試結果多種單位顯示、測試過程圖形顯示·輸出和打印功能，清晰直觀地將測試結果展示給用戶·標準的RS232接口，方便連接計算機及局域網自動瓶蓋扭力測試儀技術參數量程范圍 5Nm（10Nm 量程可選）測量誤差 1級夾持范圍 Φ5mm～Φ170mm 自動旋緊速度 10r/min（可調）數據存儲 1-255組外形尺寸 375mm×460×700mm (長寬高) 重量 36kg 工作溫度 15℃-50℃ 相對濕度 80%,無凝露工作電源 220V 50Hz 參照標準GB/T 17876包裝容器塑料防盜瓶蓋、BB/T 0025、BB/T 0034(GB/T 14803)、 ASTM D 2063、ASTM D 3198、ASTM D 3474 產品配置標準配置：主機、微型打印機、自動旋緊裝置選購件：測試軟件、通信電纜瓶蓋疲勞扭力試驗儀

2022-11-08 10:08:09非接觸式透鏡厚度測量利器光纖微裂紋檢測儀（OLI）: 在光學領域，透鏡是光學系統中最重要的組成元件，現代的光學儀器對透鏡的成像質量和光程控制有很高的要求。尤其在透鏡的制造要求上，加工出的透鏡尺寸，其公差必須控制在允許范圍內，因此需要在生產線上形成對透鏡厚度實時、自動、精準的檢測，這對提高產線的生產效率和控制產品的質量具有重要意義。目前，測量透鏡中心厚度的方法主要分為接觸式測量和非接觸式測量。接觸式測量有很多弊端，如不能準確找到透鏡的中心點(最高點或最低點)，測量時需要來回移動透鏡，效率不高，容易劃傷透鏡的玻璃表面。而非接觸測量一般采用光學的方法，能有效避免這些測量缺陷，由東隆科技自研的光纖微裂紋檢測儀（OLI）不僅可以快速精準測試出透鏡的厚度，而且也不會對透鏡表面造成劃傷。下面，讓我們學習下光纖微裂紋檢測儀（OLI）是如何高效的測量手機鏡頭的折射率和厚度。光纖微裂紋檢測儀（OLI）1、 OLI測量透鏡厚度使用光纖微裂紋檢測儀（OLI）測量凸透鏡中心厚度，如圖1.所示，準備一根匹配好測試長度的光纖跳線，一端接入設備DUT口，另外一端垂直對準透鏡，讓接頭和透鏡之間預留一定距離，同時使用OLI進行測量。圖1. 測量系統示意圖測量結果如圖2.所示，圖中共有3個峰值，第1個峰值為FC/APC接頭端面的反射，第2個峰值為空氣到透鏡第一個面的反射，第3個峰值為透鏡第二個面到空氣的反射。圖2.凸透鏡厚度測試結果圖峰值1和2之間的距離為3.876mm，峰值2和3之間的距離為20.52mm，圖2中測得各峰值間距是在設備默認折射率n1=1.467下測得，而空氣的折射率n2=1玻璃透鏡的折射率n3=1.6，所以空氣段的實際長度為：L空=3.876*n1/n2=5.686mm，透鏡的實際厚度為L鏡=20.52*n1/n3=18.814mm。使用游標卡尺測量凸透鏡的厚度為19.02mm，和測試結果偏差0.2mm，可能是玻璃透鏡的實際折射率與計算所用到的折射率1.6有偏差導致的。2、OLI測量鏡底折射率和厚度將圖1.測量系統中的凸透鏡換成手機攝像頭的玻璃鏡底，使用光纖微裂紋檢測儀（OLI）對3種不同厚度的玻璃鏡底進行測量，圖3.為測試玻璃鏡底實物圖，用游標卡尺測量三種玻璃鏡底的厚度分別為0.7mm、1.5mm和2.0mm。圖3.玻璃鏡底實物圖光纖微裂紋檢測儀（OLI）測量結果如圖4.所示，為5次測量平均后的結果，從圖中可以看出三種鏡底的測試厚度分別為1.075mm、2.301mm、3.076mm。圖4.三種鏡底厚度測試結果圖三種玻璃鏡底的材質一樣其折射率一致，圖4.中設備測得玻璃鏡底厚度與游標卡尺測得厚度不一致，因為是在設備默認折射率n1=1.467下測得、實際玻璃鏡底折射率為n鏡=1.075*1.467/0.7=2.253，將設備折射率修改為2.253直接得出三款玻璃鏡底的厚度為：0.699mm 、1.498mm、2.003mm，設備測得結果與游標卡尺測量偏差不超過5um，證明OLI非接觸測試透鏡厚度十分精準。3、結論使用光纖微裂紋檢測儀（OLI）非接觸測試各種透鏡的折射率和厚度，其測量精度在亞微米級別，相對于接觸式測量透鏡厚度，精度提升很大，同時也避免測量時透鏡表面被劃傷。將光纖微裂紋檢測儀（OLI）非接觸式測量透鏡厚度的方法應用到生產車間內，可形成自動化檢測產線，無需人為干預即可準確甄別出質量不合格產品，極大提升生產效率。

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